产生原因

（1）混凝土企业计量问题；

（2）混凝土企业在卸料过程的浪费（卸到地上、搅拌车反转等）；

（3）驾驶员偷卖混凝土；

（5）工地挪到其他部位浇筑；

（6）浇筑厚度控制不好，超厚；

（7）在泵车管内存余量多；

（8）混凝土搅拌车卸料时没卸完就开车离开。

预防措施

为了避免这种争议，我们建议是在合同签订时进行混凝土容重约定，各强度等级的混凝土容重是多少，混凝土搅拌车进入工地由施工单位组织人员进行过磅，也可抽查，抽查过程中发现低于约定偏差值时，所供应的一批混凝土按低数量进行签收。若在抽查过程数量无异议，对送货单进行签字确认。在浇筑完发现实际用量与图纸有误差时，施工单位自己承担，与混凝土公司无关。

2

强度

产生原因

（1）配合比设计不合理，商品混凝土确实强度不足；

（2）混凝土原材料和工艺控制不稳定，商品混凝土质量波动大；

（3）现场随意加水，改变水灰比，影响强度；

（4）振捣不密实；

（5）养护不到位；

（6）试件成型不好且不按要求进行养护。

预防措施

（1）控制好进站原材料的质量，对不合格的原材料坚决拒收，确保原材料质量合格稳定；试验室要加强对配合比的试配进行认证，并随着季节的变化及时调整配合比，保证强度的富余率；

（2）加强与施工负责人、现场监理人员的技术沟通，并提供商品混凝土使用说明书，杜绝违章作业，规范施工，确保工程质量；

（3）混凝土浇筑后的养护要与施工单位进行有效沟通，按规范执行，不要因为麻烦或增加成本而放弃有效的养护，导致混凝土产生质量隐患；

（4）现场试块制作混凝土公司派技术员协同工地资料员按《取样制度》进行规范制作并及时养护，以保证混凝土试块的强度均匀、合格。

3

裂缝

产生原因

（1）与结构设计及受力荷载有关的：比如超过设计荷载范围、结构沉降差异、构件断面尺寸不足、钢筋用量不足、布筋不合理等；

（2）与使用和环境条件有关的：比如环境温度、湿度变化、钢筋锈蚀、冲击、振动影响等；

（3）与原材料和配合比有关的：比如水泥用量高，水化热高、掺合料问题（如粉煤灰的含钙问题）、混凝土配合比不当等；

（4）与施工有关的：比如现场加水、捣实不良，坍落度过大，集料下沉、泌水，混凝土表面强度过低就进行下一道工序、养护措施不当或养护不及时等。

预防措施

（1）设计采用“细筋密布的原则”，局部加强，如跨中、板柱结合处，后浇带，沉降带和加强带等的作用。

（2）配合比设计一定要合理；对原材料要有正确与科学的选择；针对工程特点、气候条件、结构设计要求、现场施工状况进行调整配比等。

（3）施工方面：模板支撑要牢固；混凝土搅拌车运输到工地停留时间不能过长，以免随意加水；混凝土振捣要密实；混凝土养护要及时。

4

色差

产生原因

（1）混凝土的原材料色差大，不稳定；

（2）混凝土的坍落度不稳定；

（3）施工操作原因；

（4）模板的原因；

（6）现场养护的原因。

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