当混凝土拌合料具有良好和易性时，钢筋混凝土，预应力混凝土是否密实，关键在于振捣的质量。振捣质量决定于振捣器的能力及配置，混凝土入模方式，振捣顺序与时间，振捣器的操作方式。特别当构件、结构截面较薄，且配的钢筋及预埋套管很密时，上述因素的影响更为突出。

　　振捣根据其性能分为内部振捣和外部振捣两种，前者使用振捣棒，后者采用附着式或平板振捣器，它们的作用范围及浇注分层较大厚度。

　　混凝土振捣时，常会发生下述质量通病。

　　（一）振捣不足或漏振

　　1．现象：

　　（1）混凝土不密实，存在有蜂窝、麻面甚至有空洞。

　　（2）砂、石骨料在混凝土表面，未被水泥砂浆握裹，甚至在边、底脚、角落及钢筋密集处露出钢筋。

　　2．危害：由于漏振或振捣不足，混凝土结构不密实，钢筋与混凝土不能有效握裹，造成蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。

　　3．原因分析：

　　（1）浇注混凝土的一次浇注厚度过大，或未水平分层，或分层不清，而振捣不足。

　　（2）振捣间距过大，在振捣器振捣不到的地方形成漏振。

　　（3）在预留孔、预埋件及钢筋过密处浇注、振捣方式不当。

　　4．预防措施：

　　（1）对于壁较薄，高度较大的结构或构件，钢筋及预埋管道多的部位，均采用以φ30mm和φ50mm两种规格振捣棒为主。同时，在模板上安置功率为1.5kW的附着式振捣器（可吊挂在模板背面安装的备管上），每次振捣时间控制在5～10s；对于锚固区等钢筋管道密集处，除用振捣棒充分振捣外，还配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。

　　（2）对于箱梁截面，为保证底板与腹板相交处密实，底板混凝土，一部分由梁腹板下料，一部分由梁顶板人孔下料。使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土，溢流出来与箱梁底板混凝土相结合。然后再次充分振捣，使两部分混凝土完全融合在一起，消除了底板和腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。

　　（3）注意掌握振捣间距：使插入式振捣器的插入点间距，不超过其作用半径的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交错形排列）；平板振捣器应分段振捣，相邻两段间应搭接振捣5cm左右；附着式振捣器安装间距为1.0～1.5m。

　　（4）注意掌握插入式振捣器的操作方法：要快插、慢拔，上下抽动5～10cm。分层浇注时，振捣棒应插入已振完下层混凝士5cm左右较适宜，可基本消除分层接缝；掌握好振捣时间，观察混凝土表面是否不再下降，不再出现气泡，表面是否呈水平面，是否泛出水泥浆。如果所观察各项均发生时，表示混凝土已振实。振捣时问一般可掌握为每插点20～30s（该时间随混凝土的坍落度变小而增大）。

　　（5）建立岗位责任制。采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。操作指挥原则是：混凝土浇注上料人员服从振捣人员指挥，后台人员服从前台人员指挥，下级人员服从上级人员指挥，以防组织混乱，避免浇注时分层、分条不清。造成漏振。

　　（二）过振

　　1．现象：混凝土表面出现鱼鳞纹，甚至有轻微离析为过振。

　　2．危害：混凝土已振密实，进一步振捣在混凝土面造成水泥浆与砂的分离，使混凝土外观不美观、不光滑。

　　3．原因分析：

　　（1）振捣时间过长，尤其是一般塑性混凝土往往易造成离析。

　　（2）振捣插点不均匀，使疏处产生振捣不足，密处形成过振。

　　4．预防措施：

　　（1）严格掌握振捣时间和间距。

　　（2）建立和健全岗位责任制。

　　（三）掏浆

　　1．现象：截面积较大的墩柱或厚度较小。高度较大的薄壁桥台台身，浇注混凝土时泌水过多，并悬浮在混凝土表面。为防止后浇注混凝土改变配比，人工用工具将浮浆清除称为“掏浆”。

　　2．危害：“掏浆”将造成下层水泥灰浆浪费及强度受影响，也造成人工的浪费。

　　3．原因分析：

　　（1）采用钢模板时，水泥混凝土拌合料在振捣中泛水随模板冒到混凝土表面。由于外露截面积有限，集聚成一层水浆。人工清除浮浆。实际减少了混凝土中水泥浆的含量。

　　（2）有的水泥，泌水性强，造成较多浮浆。

　　4．预防措施：

　　（1）调整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，尽量减少影响和易性的水，用外掺减水剂来改善和易性。

　　（2）使用泌水性小的水泥，严格控制搅拌时的加水量，有条件可掺入粉煤灰或塑化剂，引气剂来减少泌水。

　　5．治理方法：

　　（1）当出现需掏浆时，应拌干硬性同强度混凝土。浇注在原水泥浮浆层内。

　　（2）宜从上部采用吸管等方法排除泌水。然后再振捣一遍。

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